回顾历史，几乎每一起化工过程安全事故的背后，都能看到变更管理缺失的影子。

盘锦浩业“1·15”爆炸事故致13人死亡、35 人受伤。调查显示，建设单位未经设计变更，擅自将事故管道用20钢代替316不锈钢，成为重要间接原因。

鲁西化工双氧水新材料“5·1”爆炸事故夺走10人生命，根源之一是企业未辨识出双氧水浓度提高后的分解风险，未有效执行工艺变更管理。

亿鼎生态农业开发有限公司“9·7”爆炸事故造成 10 人死亡，直接原因是事故管道远传压力变送器位置违规变更。

这些惨痛的教训警示我们，变更管理缺失就如同打开了潘多拉魔盒，让企业暴露在巨大的风险之中。

许多企业将变更管理局限于设备更新、工艺改造等显性操作，这种认知存在严重偏差。事实上，企业在工艺、设备、管理、环境等方面的任何永久性或临时性变化，都可能破坏原有的风险管控措施，催生新的风险。

而变更管理的核心，正是按照风险管理流程，对潜在风险进行辨识，制定控制措施，验证措施有效性，加强员工培训的全过程。化工生产是一个动态的系统工程，一个微小的参数调整、一次不经意的材料替换，都可能引发反应失控，因此，变更管理程序的有效执行变得尤为重要。 

为什么存在大量的变更未执行程序？

笔者认为大概有以下几个原因：知道存在变更，故意不执行；对变更定义不明确，不能有效识别变更；变更涉及范围广泛，管理难度大，难以有效实施；不掌握变更的流程及方法，无法有效执行。

排除明知故犯的恶意揣度，当下企业在变更管理方面存在的主要问题仍然是不清楚如何识别变更及如何执行变更。这就导致企业经常会出现几类变更管理问题：部分较小变更没有执行变更管理流程，变更没有进行风险分析，变更投用前没有进行安全条件审查，变更投用后相关安全生产信息没有及时更新。部分企业对“什么是变更”界定模糊，对“如何管理变更”缺乏方法，最终导致小变更积累成大隐患。

化工生产流程环环相扣，各环节紧密关联。形成科学有效的变更管理，需着重从以下四方面发力：

一是完善制度体系。可以参照《化工过程安全管理导则》（AQ/T 3034—2022）中的4.15部分，以及《化工企业变更管理实施规范》（T/CCSAS 007—2020）的要求，在变更管理制度中明确变更管理范围、变更管理程序、部门人员的具体职责，捋顺变更管理与其他相关制度的关系。

二是加强变更管理制度的宣传培训，确保管理、技术、操作等所有从业人员深刻理解变更管理的重要性，熟悉管理流程和要求，从而在遇到变更时能够自觉遵循管理程序。

三是规范变更管理流程。企业需深入学习《关于加强化工过程安全管理的指导意见》《化工过程安全管理导则》等法规标准，理清变更管理的概念与方法，培养专业团队，落实“专业部门管控专业变更”的要求。

严格遵循“变更申请—风险评估与措施制定—审批—实施与培训—验收—资料归档—关闭”的全流程，确保每个环节可控。在变更实施前，通过专业的风险评估，全面识别潜在风险，制定针对性的控制措施，将风险降至可接受水平；同时，根据变更的范围和级别，合理确定参与评估的人员和组织。变更过程中，严格的审批和监督机制确保变更按照既定方案规范实施。变更完成后，细致的验收工作保证变更达到预期效果，且未引入新的风险，并重视与变更相关的文件修订和人员培训，特别是对应急预案的修订、培训与演练，以及应急装备的更新，都必须给予足够重视。

四是转变安全理念，化工企业必须摒弃“没有变更就没有风险”的错误认知，深刻认识到风险管理的动态性和系统性。企业须建立全员、全过程、全生命周期的风险管理体系，树立“变更即风险”的警觉意识，将变更管理融入日常管理，从而真正实现风险的可控、在控。