如何落实中层管理及技术人员的安全生产责任
作为安全生产责任体系的中坚力量，中层管理及技术人员的履职能力直接决定企业安全管理水平的高低。然而，近年来化工行业发生的多起事故，都暴露出中层管理及技术人员安全责任缺失、风险辨识能力不足、工艺设备管理不到位等问题。
例如，某合成氨企业因车间工艺副主任对反应釜压力控制参数理解偏差，未及时优化工艺指标，导致超压爆炸事故；某化工企业设备副主任未落实设备定期巡检责任，换热器泄漏未及时发现，引发有毒气体扩散。这些事故警示我们，必须强化对中层管理及技术人员的精准考核，杜绝“重形式、轻实效”的考核弊端。
新疆锦疆化工股份有限公司现有中层管理及技术人员共70余名，其中技术型人员占比达75%，部分人员存在“重技术、轻安全”的思维惯性，对安全生产责任制的具体条款理解不透彻，在风险管控、隐患排查、应急处置等实际工作中难以有效发挥管理引领作用。而传统的考核模式多依赖日常检查记录和书面汇报，无法全面评估人员的安全素养和履职能力。为此，该公司安全部门牵头组建评审组，针对车间技术员、设备员、设备副主任、工艺副主任、车间主任及部门正副部长等关键岗位人员，创新实施了以半年度+年度为周期的安全生产责任制答辩式考核。
一、 体系设计
答辩式考核并非简单的“问答测试”，而是以“考责、问责、追责”为核心的系统性考核机制，其核心目标包括：
一是精准评估中层管理及技术人员对安全生产责任制条款、相关法律法规、标准规范的掌握程度，以及对本岗位安全风险点的辨识能力；
二是检验人员在工艺优化、设备管理、隐患治理、应急处置等实际工作中落实安全责任的具体措施和成效；
三是通过答辩过程中的互动交流，帮助人员发现自身履职短板，明确改进方向；
四是树立“安全责任无小事”的导向，强化中层管理及技术人员的责任意识和担当精神，推动安全管理从“被动执行”向“主动防控”转变。
二、 组织开展
为确保答辩式考核的科学性、针对性和可操作性，锦疆化工结合岗位特点，构建了“1+3+N”考核体系，即：1个核心导向（责任落实）、3个关键维度（知识掌握、能力提升、成效检验）、N项个性化指标，具体设计如下。
（一）考核对象
考核对象聚焦公司安全责任链条中的“关键少数”，包括车间技术员、设备员、设备副主任、工艺副主任、车间主任及部门正副部长，共计70余人。之所以选择这些岗位，是因为其承担着工艺技术优化、设备安全保障、现场安全管理、团队安全培训等核心职责，其履职质量直接影响系统的安全稳定运行。例如，车间技术员负责工艺卡片制定与修订，是防范工艺安全风险的第一道防线；设备副主任承担设备全生命周期管理责任，直接关系设备本质安全水平。
（二）考核内容
考核内容结合不同岗位的安全责任清单，采用“通用内容+个性化内容”的分层设计模式。
通用内容主要包括：安全生产法律法规、标准规范、公司安全管理制度、系统共性安全风险（如氨泄漏、火灾爆炸、中毒窒息等）的防控措施、应急救援预案的核心内容等，占考核权重的50%。
个性化内容结合岗位职责精准设定，占考核权重的50%。例如：
◆车间技术员侧重考核工艺参数优化的安全依据、新技术应用中的风险评估、岗位安全操作规程的修订逻辑；
◆设备副主任侧重考核关键设备（如合成塔、换热器、氨储罐）的隐患排查方法、定期维护保养方案、设备故障应急处置措施；
◆车间主任侧重考核车间安全管理体系的搭建、团队安全培训的组织实施、重大隐患的整改督办；
◆部门正副部长侧重考核分管领域安全责任的分解落实、跨部门安全协同机制、安全管理绩效的提升策略。
（三）考核周期
结合公司生产周期和安全管理需求，将考核周期设定为“年度+半年度”相结合的模式。
半年度考核以“过程性检验”为主，侧重考核人员阶段性安全责任履职情况，及时发现并纠正履职偏差，考核结果作为绩效评定的重要依据。
年度考核以“综合性评估”为主，结合半年度考核整改情况、全年安全绩效数据，对人员年度安全责任履职情况进行全面评价，考核结果与年度评优、晋升、薪酬调整直接挂钩，形成“过程管控+结果导向”的考核闭环。
（四）实施流程
为确保答辩式考核规范有序开展，锦疆化工制定了“前期筹备—现场答辩—结果评定—整改闭环”四阶段实施流程，具体如下。
一是发布考核通知，明确考核时间、地点、对象、内容及评分标准，确保考核对象提前做好准备；
二是收集整理考核素材，包括考核对象的岗位安全责任清单、年度安全工作台账、隐患排查记录、工艺设备整改报告等，为评审组制定针对性问题提供依据；
三是制定个性化答辩题库，结合不同岗位特点设计“基础题+案例题+开放题”三类题目，基础题检验知识掌握程度，案例题检验实战能力，开放题检验创新思维。例如，针对工艺副主任设计案例题：“若氨合成塔入口温度突然异常升高，你作为工艺副主任，应如何判断原因并采取应急处置措施？”
现场答辩采用“个人陈述+问题答辩+评审点评”的流程。
首先，考核对象进行2分钟个人陈述，重点汇报年度（或半年度）安全责任履行情况、存在的问题及改进思路，需结合具体案例说明，如“针对氨储罐压力异常波动问题，我牵头优化了压力控制系统，通过相关安全措施将波动范围控制在指标范围以内，有效降低了超压风险。”
其次，评审组进行10分钟问题答辩，基础题随机抽取回答，案例题和开放题结合个人陈述内容提问，考核对象现场作答，评审组根据回答的逻辑性、专业性、针对性进行评分。
最后，评审组进行3～5分钟点评，肯定亮点工作，指出存在的短板，提出具体改进建议。
（五）考核评审
由安全部牵头，组建一支由公司领导及专业部门共同组成的评审组，确保考核评审的专业性和公正性。内部专家包括安环总监、技术总监、安环部门人员、人力资源部专业人员，共计5~7人，主要负责结合企业实际和岗位特点提出答辩问题、评估履职成效。评审组提前开展培训，统一考核标准和评分尺度，避免考核偏差。
为确保答辩公平性，现场实行“回避制度”，评审组中与考核对象存在直接上下级关系的人员需回避；同时，安排专人负责现场记录，形成考核档案，便于后续追溯。
最终考核采用“百分制”评分方式，评审组各成员独立评分，去掉一个最高分和一个最低分后取平均值作为考核对象的最终得分。根据得分情况将考核结果分为四个等级：90分及以上为“优秀”，80-89分为“良好”，60-79分为“合格”，60分以下为“不合格”。考核结果经安全部汇总后，报企业安全生产委员会审批，并在企业内部公示3个工作日，接受员工监督。
针对考核中发现的问题，安全部为考核对象建立“个性化整改台账”，明确整改事项、整改措施、责任人和完成时限。
例如，某车间技术员因对“氨泄漏检测报警系统的校准标准”掌握不熟练，被要求在15日内完成相关标准的学习，并通过安全部的二次测试；某设备副主任因“设备隐患排查清单不全面”，需牵头修订清单，补充关键设备的特殊检查项目，经设备管理部审核后实施。
整改完成后，考核对象提交整改报告，安全部组织复核，确保问题整改到位，形成“考核—发现问题—整改—复核”的闭环管理。
三、 实践成效
答辩式考核倒逼考核对象主动学习安全生产法律法规和标准规范，深入梳理本岗位安全责任。据统计，考核实施后，中层管理及技术人员主动参与安全培训的次数较之前增加40%，自主开展风险辨识的频次提升50%。
例如，某车间主任在答辩准备过程中，发现车间安全培训存在“针对性不足”的问题，主动牵头修订培训方案，结合系统不同岗位的风险特点设计专项培训内容，使车间员工的安全知识考核通过率从84%提升至95%。
考核聚焦工艺、设备、现场管理等核心环节，推动考核对象将安全责任落实到具体工作中。实施以来，系统工艺参数波动超标率下降25%，关键设备故障停机时间减少70%，一般及以上安全隐患整改率达到100%。
例如，某设备副主任在答辩中被问及“氨换热器的腐蚀防护措施”时，发现自身对腐蚀检测数据的分析不够深入，考核后主动联合技术部门建立“腐蚀数据动态监测台账”，通过定期分析数据优化防腐涂层更换周期，使换热器的使用寿命延长20%，有效降低了泄漏风险。
答辩式考核明确了中层管理及技术人员的“责任清单”和“履职标准”，推动安全管理指令从决策层到操作层的有效传递。
例如，企业推行风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制后，车间副主任通过答辩明确了自身在“风险分级管控”中的牵头职责，主动组织技术员对车间120项风险点进行重新辨识和分级，制定针对性管控措施，使一线员工对岗位风险的知晓率从85%提升至96%，实现了风险的精准防控。
安全生产责任制考核是一项系统性工程，未来需持续优化考核体系，强化考核结果应用，推动考核从“检验型”向“提升型”转变。相信通过答辩式考核的不断完善和深化，能够为化工企业系统及其他关键生产单元的安全稳定运行提供坚实保障，为化工行业安全生产水平的整体提升贡献实践经验。
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