从企业两起SIS系统异常事件，深挖工艺安全管理的薄弱点
工艺安全是化工企业实现安全生产的核心环节，而安全仪表系统（SIS）作为防止过程偏离安全范围、避免重大事故发生的关键保护层，被誉为化工装置的“安全生命线”。然而，在部分企业中，SIS系统仍未引起重视，存在设计不合理、逻辑错误、维护不当等问题，导致“关键防线”失效。 为明确化工企业SIS系统相关异常事件背后的管理症结并提供优化方向，这里以某化工企业近期发生的两起SIS系统相关异常事件为研究对象，通过事件分析与管理缺陷诊断，探讨工艺安全管理体系存在的问题及其深层次原因，并提出针对性改进措施。 一、 案例回顾：
SIS 系统失效引发的异常工况 事件一：芳构化装置联锁触发未执行安全动作 2025年8月12日23时49分，该企业芳构化装置的加热炉火焰检测报警信号触发了安全仪表系统（SIS）的紧急联锁。按系统设计逻辑，当火焰检测报警触发时，SIS应自动执行四项关键安全动作，包括切断反应器原料进料、停止原料进料泵、关闭加热炉燃料气切断阀及关闭长明灯燃料气阀。然而，第二天上午审核期间发现，实际上这些安全动作未能如预期执行，暴露出系统在设计与实施方面存在严重缺陷。 首先，审核发现现场并未安装反应器原料进料切断阀，使得该项联锁功能从源头上无法实现，导致紧急情况下反应器进料无法被切断。 其次，因燃料气切断阀存在机械故障，现场操作人员为避免影响生产，擅自将其调整为强制开启状态，致使联锁触发后加热炉仍处于燃烧状态，极大地增加了工艺安全风险。 此外，画面组态也未及时更新，SIS系统操作界面中标识的进料泵编号与DCS系统及P&ID图纸中的编号不一致，导致联锁信号无法正确匹配，进料泵未能执行停泵动作，SIS系统的安全防护功能形同虚设。 更为严重的是，系统报警功能已长期停用，操作台上的报警灯与蜂鸣器均处于关闭状态，操作人员在联锁触发超过11h后才发现系统异常，触发了相关联锁。这一事件表明，该企业在SIS系统设计、设备维护、运行管理等多个环节存在系统性问题，工艺安全防线已严重失效。 事件二：改造后逻辑未更新导致非计划停车 在另一事件中，问题同样集中体现在SIS逻辑管理与变更管理流程的缺陷。 该企业在芳构化装置改造过程中，未按设计要求采购专用冷剂压缩机，而是将异构化装置的富气压缩机（C-11101A）挪作他用，用于替代冷剂压缩机的功能。更为严重的是，在设备替换后，企业未对SIS联锁逻辑进行相应修改，系统中仍保留原异构化装置的联锁逻辑。 2025年8月13日10时50分，芳构化装置操作人员根据工艺要求对富气压缩机（C-11101A）实施正常停机操作，但SIS逻辑仍将该设备与异构化装置的紧急停车联锁绑定为“二取一”模式（即任意一台压缩机停机均触发装置停车），结果导致异构化装置被误判为发生设备故障，系统自动执行紧急停车联锁，引发非计划停产。 此次事件不仅直接影响了企业的生产节奏和装置稳定运行，还造成了多装置间的联锁波动，进一步暴露出工艺变更管理、逻辑审查与系统验证环节的严重缺陷。
二、 问题根源分析： 系统性短板的集中体现 从上述两起事件的分析可以看出，该企业在工艺安全管理的多个层面均存在系统性短板，问题贯穿设计、运行、管理及文化建设等全生命周期，体现出企业安全管理体系的缺陷与执行力的缺失。 1、 企业在管理体系方面存在明显不足，安全管理仍停留在被动应对和事后整改的阶段。 虽然企业具备一定的安全意识，但尚未建立覆盖SIS系统全生命周期的工艺安全管理体系。相关管理制度零散且执行缺乏系统性，导致安全管理工作缺乏前瞻性与系统性。 当问题发生后，企业往往采取临时性整改措施，缺乏通过制度固化和流程再造来防止问题重演的能力。这种以问题驱动为主的被动安全管理模式，使得SIS等关键安全设施长期处于“无体系管理”的状态，极易导致防护措施失效。 2、 企业专业人才匮乏，风险识别与决策能力明显不足。 当前中层及基层管理人员多数缺乏系统的工艺安全专业知识，对SIS系统的逻辑原理、运行机理及工艺风险认识不足。 部分管理者片面追求生产连续性，忽视安全边界，如强制开启存在故障的燃料气切断阀等行为，实质上削弱了系统的本质安全防护能力。同时，基层员工缺乏对异常工况的识别与应急处置能力，面对联锁触发、报警信号中断等情况时，无法作出正确判断与快速响应。这一现象反映出企业培训体系薄弱，工艺安全知识和技能未能有效传递至执行层。 3、安全投入存在结构性失衡，导致关键环节保护能力不足。 尽管企业在技改项目中有一定资金投入，但资金使用重点偏向生产性设备更新，而非安全核心环节。 典型表现为未采购关键设备（如专用冷剂压缩机），从而破坏了系统的安全冗余设计；未开展LOPA分析与SIL定级工作，导致SIS系统的防护等级与工艺风险等级不匹配；同时，系统升级与定期验证工作长期缺位，SIS系统在多次改造后仍沿用原逻辑，形成了“带病运行”的风险状态。 这种“重硬件、轻软件”的安全投入结构，使企业安全管理失去了应有的技术支撑。 4、 项目管控混乱，违规试生产进一步削弱了安全防线。 企业在技改项目推进过程中，为追求进度和产能，存在“边技改、边试生产”的违规行为，未在装置试生产前完成工艺风险评估与安全验收。SIS系统的测试与验收流于形式，部分甚至存在“虚假测试”，逻辑未更新、标识不一致等问题未被及时发现，致使系统带缺陷投入运行。 这种“赶工期、轻安全”的管理模式，使安全防护体系名存实亡，埋下了长期隐患。
三、 改进建议 1、 要从根本上防止SIS系统隐患的再次发生，企业必须系统构建工艺安全管理体系，将安全理念、制度规范与执行责任融为一体，实现从“被动整改”向“主动防控”的根本性转变。 工艺安全管理体系的总体目标应围绕“风险识别、风险控制与持续改进”展开，形成制度、执行、监控与改进的闭环结构。通过顶层制度设计明确各环节职责分工，建立覆盖设计、施工、投用、运行、变更和退役的管理标准，使安全管理不再依赖个人经验，而是以体系为驱动，以流程为约束，以数据为依据，实现工艺安全管理的系统化、标准化和持续化。 2、 在此体系下，企业应重点建立安全仪表系统（SIS）的全生命周期管理机制，确保系统设计、建设、运行与维护各阶段均处于受控状态。 在设计阶段，应严格执行相关国家标准和国际规范，组织开展危险与可操作性分析（HAZOP）、保护层分析（LOPA）及安全完整性等级（SIL）定级，确保防护层配置与风险水平相匹配； 在施工与验收阶段，建立多级审查与功能验证程序，保证设备型号、联锁逻辑、接线方式与设计图纸一致； 在运行维护阶段，实行周期性功能测试和SIL确认，确保系统长期保持应有的防护能力； 在变更与退役阶段，严格执行管理变更（MOC）制度，任何涉及SIS逻辑或设备的变动均应重新评估风险并更新系统文档，从而实现SIS系统的闭环管理。 3、 企业引入第三方评估与持续改进机制也是体系化管理的重要保障。 企业可定期委托专业机构开展SIS系统的功能评估、逻辑一致性核查和维护质量审查，通过外部力量促进内部监督，避免“自查式盲区”。 同时，应建立年度工艺安全绩效评估制度，设置关键绩效指标（KPI），如联锁触发率、误动作率、整改完成率等，对结果进行量化考核与持续跟踪。 企业应形成“评估—整改—复评—提升”的闭环管理模式，不断优化体系运行效果，真正实现动态改进。
四、 结语 综上所述，本文通过对芳构化装置两起典型事件的深入分析，揭示了企业在安全仪表系统（SIS）管理方面存在的系统性、结构性问题。 事故并非由单一设备故障或偶发操作失误引起，而是设计缺陷、变更失控、运行管理失范及安全文化薄弱等多重因素长期叠加的必然结果。因此，化工企业必须从全生命周期视角重新审视SIS系统的定位与管理模式，将其纳入统一、系统的工艺安全管理体系之中。通过顶层制度设计明确各环节职责分工，强化逻辑审查、测试验证与运行维护，提升专业人才能力建设和安全投入的针对性，才能确保SIS系统在关键时刻真正发挥风险屏障作用。 只有实现从“被动整改”向“主动预防”、从“经验管理”向“系统治理”的转变，才能有效防范类似事件重复发生，为装置长周期稳定运行和企业本质安全水平提升提供坚实保障。
