今年上半年，在化工行业发生3起10人以上的灾难性事故。导致这些事故的原因看起来各不相同，它们都有一些内在的共性特征。要消除这些事故需要系统性的工作。本文讨论化工企业抓好安全要留意的三个方面（当然还有很多其它的方面和因素）：

• 理念：摆正安全与生产的关系。

• 管理：安全管理必须精细化。

• 技术：机械完整性管理是预防灾难性事故的物质基础。

 一、理念：摆正安全与生产的关系。

 在某些事故发生前，工厂已经意识到了问题，但却没有及时采取措施（及时停车整改），任由危险的状况持续发展，最终演变成灾难性的后果。导致这类情况的因素很多，但其底层原因多数是管理层没有妥善处理好安全与生产（经济）之间的矛盾。

 在工厂日常生产活动中，大家的主要精力放在生产上，这是很正常的也是必要的，因为在平时安全与生产之间的矛盾并不突出。但在事故发生之前，安全和生产的矛盾往往会显现出来，譬如，装置在泄漏，是停车检修还是继续生产？发现装置有较大的隐患，是现在就停车整改还是拖到下一次大修来解决？如何取舍和做出正确的决策，确实不是一件容易的事情！

 由于经济利益（可预期的所得）往往是显而易见甚至是可以量化的，而安全相关的产出却是隐性的（只有出了事故才会从负面结果反向体现出来），所以当这对矛盾出现时，忽略安全而选择服从经济利益是很多管理层的选项，这么做很多时候意味着选择灾难性的后果。

 我们经常说“安全第一”，什么时候安全第一呢？就是当安全与生产（经济）出现矛盾的时候，要把安全放在更加优先的位置。

 要解决好安全与生产（经济）之间的矛盾，企业需要从根本上树立“安全第一”的理念（价值观），并把它作为决策的底层依据。此外，对企业高管层的考核内容也应增加安全相关的权重（在不少跨国化工企业对高管的考核中，安全不是占多少权重的问题，而是一票否决）。

 我们只有厘清和摆正了安全与生产的这种关系，在面对它们之间的矛盾时，才能做出恰当的选择，体现对安全的真正承诺！

  二、管理：安全管理必须精细化。

 很多企业都重视安全体系的建设，这本身没有错。但是，如果只有体系和与之相随的粗线条管理，往往是很不够的。安全管理需要有足够细的颗粒度，才能真正达到预防事故的目的。

 很多时候，管理的细致程度决定着安全管理的成效与成败！

 金誉石化的一次卸车操作、宜宾事故的一次投料作业、山东济南4.15事故的一次动火作业，细节上的疏忽直接导致了这些灾难性的事故……无论多么酷炫的安全文化、多么亮眼的荣誉，抑或看起来很先进的管理体系，归根结底都要落地到每台设备、每条管道、每个阀门、每只仪表和每一起作业上，才能起到事故预防和控制风险的作用。总而言之，安全管理要有精细化！要有足够细的颗粒度！

 最近的义马事故发生后，有人感叹一个如此荣誉加身的企业竟然也会出这么严重的事故，以致于对本企业的安全管理似乎都有些信心不足了。其实，企业的荣誉对于安全生产而言都是过去式，它不能帮助我们消除危害和控制风险，除了激励我们再接再励以外，它们什么都不是，甚至还可能让我们麻痹大意起来。

 安全管理需要深入细节，一丝不苟！

 三、技术：机械完整性管理是预防事故的物质基础。

 回顾最近几年发生的多起灾难性事故，我们会发现不少事故都与设备完整性失效有关（含管道和仪表的完整性失效）。譬如，2013年11月22日青岛输油管道泄漏造成62人死亡和136人受伤；2018年河北张家口“11·28”爆燃事故造成（23人死亡）是由于氯乙烯气柜发生泄漏。这次义马事故的起因是空分装置的冷箱泄漏。这些事故从技术层面上看，都是设备完整性失效的结果。

 化工过程安全事故的一项重要特征（表现）是“泄漏”。因此，设备完整性是实现化工过程安全的物质基础！管道在输送物料时，首要任务是要能容纳物料（不泄漏）、工艺设备实现工艺目标的前提是先要容纳住物料（不泄漏）、仪表发挥测量和控制等功能之前首先要自身状态正常（完好）。

 目前，我们有相当多的化工企业还停留在“坏了就修”这样原始的管理理念上，设备维护仍然专注在资产管理方面，缺少全生命周期管理设备完整性的思想。国内化工企业有必要逐步建立起科学和系统的设备完整性管理制度，并付诸细致管理。这样才能避免化学品泄漏，通过妥善容纳化学品和能量把一些后果严重的事故消灭掉。

 总结

 这篇微文我们讨论了预防化工过程安全事故要做好的三个方面（当然不仅限于这三方面）。首先要摆正安全与生产的关系，其次，管理上要真正落地，必须把安全管理过程精细化，最后谈了设备完整性，确保设备完整性是实现化工过程安全的物质基础。